Контроль толщины лакокрасочного покрытия

Толщина лакокрасочного покрытия — главный измеряемый показатель качества антикоррозионной защиты. Все расчёты срока службы, которые приводятся в технических листах производителей красок, справедливы только при условии, что на металл нанесена именно та толщина, которая заложена в системе. Отклонение в меньшую сторону сокращает срок защиты пропорционально, а иногда и быстрее. Отклонение в большую сторону приводит к растрескиванию, отслаиванию и неполному отверждению.

При этом толщина — параметр, который очень легко проверить. Портативный толщиномер позволяет за несколько минут получить объективную картину по всей конструкции. Поэтому контроль толщины стал обязательной процедурой как на заводе-изготовителе, так и при входной приёмке на объекте.

Ниже специалисты отдела технического контроля завода рассказывают, как организован такой контроль, какие ошибки встречаются при измерениях и как правильно интерпретировать результаты.

Мокрый и сухой слой: в чём разница

Жидкая краска состоит из плёнкообразующего вещества, пигментов и растворителя. После нанесения растворитель испаряется, и толщина слоя уменьшается. Соотношение между мокрой и сухой плёнкой определяется сухим остатком материала по объёму, который указывается в техническом описании.

Расчёт толщины мокрого слоя

Если сухой остаток составляет шестьдесят процентов, а требуемая толщина сухого слоя — сто двадцать микрометров, то мокрый слой должен быть двести микрометров. При разбавлении краски растворителем сухой остаток в пересчёте на объём снижается, и мокрый слой нужно наносить ещё толще. Об этом маляры нередко забывают.

Зачем мерить мокрый слой

Измерение мокрой плёнки — оперативный инструмент самоконтроля для окрасчика. Он проводит замер гребёнкой сразу после нанесения и в ту же минуту может добавить материал, пока слой не начал схватываться. Это гораздо дешевле, чем обнаружить недобор после высыхания и наносить дополнительный слой.

Сухой слой — основа приёмки

Приёмка покрытия всегда выполняется по толщине сухого слоя. Именно эта величина указывается в проекте, и именно она определяет защитные свойства. Для порошковых покрытий понятия мокрого слоя нет: толщину измеряют только после полимеризации.

Приборы для измерения

Калибровка толщиномера

Магнитный прибор показывает расстояние от датчика до ферромагнитного основания. На это значение влияют марка стали, толщина металла, кривизна поверхности и её шероховатость. Поэтому перед измерениями выполняют калибровку: ноль устанавливают на непокрытой стали той же марки и с тем же профилем, затем проверяют по эталонным плёнкам известной толщины, близкой к ожидаемой.

Поправка на шероховатость

После абразивоструйной обработки поверхность имеет выраженный профиль, и датчик на гладком эталоне и на шероховатой стали покажет разное. Если калибровка выполнялась на гладкой пластине, в показания вносят поправку в зависимости от класса шероховатости. Игнорирование этого фактора даёт систематическое завышение результатов на десять–двадцать пять микрометров.

Методика измерений

Одно измерение ничего не говорит о покрытии: толщина неизбежно колеблется по площади. Поэтому контроль всегда статистический и опирается на заранее определённую схему.

Точки и зоны контроля

• Поверхность конструкции делится на контрольные участки определённой площади.
• На каждом участке выполняется серия замеров в пределах небольшого круга, результат усредняется.
• Отдельно проверяются критичные зоны: кромки, сварные швы, внутренние углы, места стыковки деталей.
• Количество контрольных участков зависит от площади конструкции и указывается в плане контроля.

Правило приёмки 80/20

В большинстве проектов применяется правило, по которому не менее восьмидесяти процентов замеров должны быть не ниже номинальной толщины, а оставшиеся двадцать процентов — не ниже восьмидесяти процентов от номинала. Кроме того, ни одно измерение не должно превышать максимально допустимую толщину, установленную для данного материала.

Максимальная толщина

Верхний предел часто упускают из виду. Производители красок указывают его в технических описаниях — обычно это два-три номинала. Превышение приводит к растрескиванию при высыхании, удержанию растворителя в плёнке, потере адгезии. Особенно чувствительны к перетолщению цинконаполненные грунты и некоторые эпоксидные материалы.

Где чаще всего возникают отклонения

Кромки и рёбра

При высыхании краска стягивается с острых кромок. Даже при хорошей толщине на плоскости ребро может оказаться почти оголённым. Поэтому на заводе кромки перед основным окрашиванием прокрашивают кистью полосовым слоем. Этот приём называется предварительным окрашиванием кромок и заметно повышает стойкость покрытия.

Сварные швы

Неровная поверхность шва создаёт зоны перетолщения во впадинах и недобора на выпуклостях. Шлифовка швов и полосовое окрашивание решают проблему.

Внутренние углы и узлы

В местах примыкания рёбер жёсткости, во внутренних углах швеллеров и в узловых фасонках краска скапливается. Здесь регулярно фиксируется перетолщение, которое затем растрескивается.

Обратные стороны и труднодоступные зоны

Нижние полки балок и стенки, обращённые к стене цеха, окрашиваются с неудобного ракурса и часто недобирают толщину. Правильная организация работ — кантование конструкции или окраска на поворотных стендах.

Порошковые и жидкие покрытия: особенности контроля

Для порошковой окраски толщина регулируется параметрами напыления и обычно составляет шестьдесят–сто двадцать микрометров в один слой. Покрытие получается равномерным, но в углах и глубоких профилях возможен эффект клетки Фарадея, при котором порошок плохо проникает внутрь. Такие зоны проверяют отдельно.

Для жидких систем толщина набирается послойно: грунт, промежуточный слой, финишная эмаль. Толщину контролируют после каждого слоя, иначе невозможно понять, в каком из них возник недобор. На нашем заводе используется и порошковая краска, и грунт-эмали, поэтому методики контроля отработаны для обоих вариантов. Подробнее о возможностях окрасочного участка — на странице услуг.

Документирование и приёмка у заказчика

Результаты замеров фиксируются в журнале контроля или в протоколе, который прикладывается к исполнительной документации. Современные толщиномеры хранят измерения в памяти и позволяют выгрузить отчёт со статистикой: среднее значение, минимум, максимум, стандартное отклонение.

• Указывается маркировка конструкции и партии.
• Приводятся данные прибора и сведения о его поверке.
• Фиксируются условия окраски: температура, влажность, точка росы.
• Указываются номинальная и фактическая толщина по каждому слою.
• Отмечаются выявленные отклонения и способ их устранения.

При входном контроле на объекте заказчик вправе повторить выборочные замеры. Важно учитывать, что после транспортировки на покрытии могут появиться механические повреждения. Их фиксируют отдельно и устраняют по согласованной технологии ремонта.

Как исправить отклонения

Недостаточная толщина

Если покрытие не набрало толщину, наносят дополнительный слой того же материала. Важно соблюсти межслойный интервал: если он превышен, поверхность предварительно матируют абразивом для обеспечения адгезии.

Избыточная толщина

Перетолщение без трещин и потёков обычно оставляют, если оно не превышает допустимый максимум. При выходе за предел или появлении дефектов участок зачищают и перекрашивают с соблюдением технологии.

Выводы

Контроль толщины — самый простой, быстрый и объективный способ убедиться, что система антикоррозионной защиты выполнена так, как она задумана. Правильная калибровка прибора, статистическая схема замеров, особое внимание к кромкам и сварным швам и документирование результатов позволяют гарантировать заявленный срок службы покрытия.

Если вы хотите заказать металлоконструкции с документированным контролем покрытия или обсудить систему окраски для своего объекта, свяжитесь с нами через раздел контактов.